Jak powstają sterowniki STAG?

Tak przygotowana płytka trafia nad tygiel z roztopioną cyną rozgrzaną do temperatury 245^oC. Na tym etapie następuje lutowanie elementów do ścieżek płytki.

Później płytki trafiają do strefy chłodzenia, gdzie początkowo są studzone bez wymuszenia przepływu powietrza, dopiero później specjalne wentylatory nadmuchują powietrze chłodzące.

Kontrola jakości

Po ostudzeniu płytki trafiają na stanowisko kontroli wzrokowej, gdzie sprawdza się poprawność montażu (czy na płytce znajdują się wszystkie komponenty, czy są one odpowiednio zamontowane). Tutaj usuwa się wszelkiego typu wady, głównie lutownicze, które mogły powstać na poprzednich etapach produkcji oraz odcina, wystające na drugą stronę płytki, nóżki elementów przewlekanych.

fot. gazeo.plPłytki z przulutowanymi elementami elektronicznymi są kontrolowane, w razie potrzeby poprawia się niektóre połączenia lutowane. Tutaj odcina się także wystąjące nóżki elemntów przewlekanych

Programowanie i testy funkcyjne

Na kolejnych stanowiskach odbywa się kontrola zgodności wyrobu z dokumentacją oraz programowanie i testy funkcyjne. W pierwszej kolejności po podłączeniu do testera odbywa się programowanie procesora. W teście funkcyjnym podłączony komputer symuluje pracę silnika, a płytka sterownika musi w odpowiedni sposób się zachowywać. Po pozytywnym przejściu procedury testowej na płytkę naklejany jest kod kreskowy, który sczytywany do bazy danych stanowi „akt urodzenia” sterownika. W dokumencie tym kontroler potwierdza się imiennie pozytywne zakończenie testu. Od tego momentu w bazie danych przechowywana jest historia produkcji każdego sterownika wyprodukowanego w AC S.A.

Zaprogramowana płytka jest już właściwie (pozbawionym obudowy) sterownikiem. Dalsze etapy produkcji służą jej zabezpieczeniu przed różnego rodzaju potencjalnie destrukcyjnymi czynnikami. Pierwszym z nich jest ...

fot. gazeo.plLinia lakierowania płytek drukowanych

… lakierowanie płytek drukowanych

Płytki drukowane sterowników są pokrywane lakierem, co chroni je przed wpływami atmosferycznymi takimi jak wilgoć oraz zabezpiecza połączenia lutowane przez utlenianiem. Lakierowanie płytek odbywa się w specjalnym urządzeniu, w którym kontroluje się wiele parametrów procesu, z których najważniejszymi są temperatura i ciśnienie materiału nanoszonego na płytkę. Odpowiednie ich wartości gwarantują nałożenie materiału lakierniczego w ilości zapewniającej odpowiednie zabezpieczenie płytki. Urządzenie lakieruje tylko miejsca, które tego wymagają. Po lakierowaniu powłoka jest wygrzewana w piecu w temperaturze 200^oC, jednak sama płytka nie rozgrzewa się do temperatury większej niż 80^oC, co gwarantuje odpowiednie parametry powłoki lakierniczej.

Montaż płytek do obudów sterowników

Jednym z ostatnich etapów produkcji sterowników jest ich montaż w obudowach. Tutaj naklejane są naklejki z nazwą produktu, jego marką, numerem homologacji, wersją zastosowanego oprogramowania, który jest wgrany do sterownika. Na złączu oraz w spodniej części obudowy montowana jest uszczelka gwarantująca hermetyczność obudowy sterownika. Co ciekawe jest ona wylewana. Służy do tego specjalne urządzenie, które napełnia płynnym tworzywem rowek w obudowie. Po 24 godzinach uzyskuje ono wszelkie cechy uszczelki i można obudowę sterownika zamknąć pokrywą.