Zmiany w organizacji produkcji AC S.A.

W kolejnej strefie znajduje się już tygiel lutowniczy. Znajduje się w nim około 400 kg cyny. Dwie dysze formują odpowiednią falę, która mając miejscowy kontakt z płytką wykonuje połączenia lutowane wszystkich elementów.

Wszystkie parametry pracy agregatu lutowniczego są ściśle kontrolowane, aby zapewnić największą efektywność tego procesu. Kontroluje się ilość nanoszonego topnika, temperatury we wszystkich strefach podgrzewania, wydajność pomp odpowiedzialnych za wielkość fali omywającej płytkę oraz poziom tlenu, ponieważ lutowanie odbywa się w atmosferze obojętnego azotu. W takiej atmosferze (przy zminimalizowanej do około 0,2% ilości tlenu) topnik lepiej się aktywuje, pozostaje mniej zanieczyszczeń, w jeszcze większym stopniu zwiększa się napięcie powierzchniowe cyny, poprawiając meniski w punktach lutowania.

Zastosowanie azotu zwiększa także ekonomikę procesu lutowania, ponieważ ograniczono ilość zgaru (powstających w czasie lutowania tlenków cyny). W starej hali, gdzie lutowanie odbywało się w powietrzu atmosferycznym, po 8-godzinnej zmianie z agregatu do lutowania wyciągano około 4,5 kg zgaru, podczas gdy obecnie, kiedy lutowanie jest przeprowadzane w atmosferze azotu ilość zgaru jest ograniczona do 1,5 tygodniowo (95% spadek). Dodatkową korzyścią lutowania w atmosferze azotu jest także zmniejszenie zużycia topnika.

Azot jest dostarczany do agregatów lutowniczych z centralnej instalacji, która jest podłączona do dużego zbiornika z gazem w stanie ciekłym znajdującego się na zewnątrz hali produkcyjnej. Taki sposób dystrybucji gazu osłonowego jest najbardziej efektywny.

Po lutowaniu formatki z płytkami (lub płytki) są studzone i trafiają na kolejne stanowiska w ciągu produkcji sterowników LPG.

fot. gazeo.plInspekcja optyczna polutowanych płytek drukowanych jest wykonywana automatycznie w specjalnym urządzeniu. Każdą wykrytą nieprawidłowość weryfikuje jego obsługa

Inspekcja optyczna

Gotowe płytki drukowane lub formatki są poddawane inspekcji optycznej. Jest ona wykonywana w urządzeniu wyposażonym w kamerę, która wykonując zdjęcia płytek, sprawdza poprawność ułożenia poszczególnych elementów, polaryzację diod, wykonanie poszczególnych połączeń lutowanych (odpowiedni kształt menisków lutowniczych, który jest gwarancją niepowstania zimnego lutu, mogącego być przyczyną nieprzewodzenia prądu).

Maszyna typuje podejrzane o nieprawidłowości płytki. Każda wykryta nieprawidłowość jest weryfikowana przez pracowników. Jeśli zostanie potwierdzona, zdjęcia uszkodzonej płytki są archiwizowane w bazie danych, a sam wyrób trafia na stanowisko naprawcze. Po zeskanowaniu kodu płytki operator na stanowisku naprawczym otrzymuje informację o błędzie jaki zgłosiło urządzenie do inspekcji optycznej. Płytka jest naprawiana, a informacja o tym jest odnotowywana w bazie danych.

Programowanie i testy

Po inspekcji optycznej płytki trafiają na stanowiska do programowania i uruchamiania. Stanowiska są wyposażone w testery, które są autorskimi opracowaniami działu konstrukcyjnego AC S.A.

fot. gazeo.plStanowisko programowania i uruchamiania sterowników. Płytki na tym etapie nie są jeszcze odseparowane

W pierwszej kolejności programowany jest procesor sterowników. Po zaprogramowaniu jest wykonywany test funkcyjny, czyli symulacja pracy w samochodzie. W sterowniku pojawiają się już sygnały elektryczne, co czasami ujawnia uszkodzenia elementów elektronicznych (niemożliwe do wykrycia w czasie inspekcji optycznej – wizualnej). Płytka z uszkodzonym elementem elektronicznym trafia do serwisu, który dysponując odpowiednim wyposażeniem jest w stanie naprawić każdy tego rodzaju defekt.

Na stanowiskach programowania i uruchamiania wprowadzono zmiany, dzięki którym wyeliminowano konieczność podłączania do złącza wtyczki. Stosowane są adaptery igłowe podłączane bezpośrednio do nóżek złącza w płytce drukowanej. Dzięki temu podłączenie płytki przed programowaniem jest wykonywane bardzo szybko. Stanowiska mają także czytniki kodów, zatem wyniki wykonanych testów są zapisywane w bazie danych.

Lakierowanie płytek sterowników

Następnym etapem w procesie powstawania sterowników jest lakierowanie płytek drukowanych sterowników. Zabezpiecza ono płytki przed wpływem czynników atmosferycznych, głównie wilgoci. Bardzo ważne jest także zabezpieczenie połączeń lutowanych przed utlenianiem. Dodatkową zaletą lakierowania są właściwości klejące lakieru. Elementy elektroniczne zyskują dodatkowe połączenie z płytką, które zwiększa wytrzymałość mechaniczną całości.

fot. gazeo.plLinia lakierowania płytek drukowanych

Lakierowanie odbywa się w cyklu automatycznym w specjalnych urządzeniach, które są formą plotera XYZ z zamocowaną dyszą natryskującą lakier. Metoda ta w porównaniu ze stosowaną wcześniej metodą zanurzeniową charakteryzuje się znacznie mniejszym zużyciem lakieru, ponieważ jest on nakładany w ściśle określonej ilości, w miejscach, które tego wymagają.

Dodatkowo czas operacji lakierowania skraca się (w stosunku do metody zanurzeniowej), ponieważ nie trzeba maskować połączeń masowych płytki, które później łączy się z obudową (w metodzie zanurzeniowej było to konieczne). W przypadku natrysku lakieru głowica te miejsca omija.

Dysza natryskująca kształtuje wypływający z niej lakier w formie kurtyny, która we właściwy sposób oblewa poszczególne elementy na płytce, tworząc jednorodną powłokę. Ma ona odpowiednią szerokość, która co 20 cykli lakierowania jest kontrolowana, aby zapewnić właściwe pokrycie płytek lakierem.

Utwardzanie lakieru następuje w piecu, w ściśle określonej temperaturze, po czym w przypadku formatek następuje ich separowanie na poszczególne płytki. Z pojedynczych płytek odcinane są marginesy technologiczne.

Wylewanie uszczelek

Niektóre sterowniki oraz czujniki ciśnienia są wyposażone w silikonowe uszczelki, które są wylewane na specjalnym stanowisku. 24 godziny po wylaniu na pokrywę lub obudowę uszczelka nadaje się do użycia (obudowę można skręcić).

fot. gazeo.plStanowisko montażu sterowników LPG

Montaż sterownika

Wszystkie etapy produkcyjne kończą się montażem sterownika, czyli zamknięciem płytki z przylutowanymi elementami elektronicznymi w obudowie.

Obudowy są skręcane i uszczelniane (także złącze) oraz naklejane są na nie etykiety. Na złączu naklejany jest specjalny kod związany w bazie danych z kodem 2D nanoszonym na płytki jeszcze przed rozpoczęciem właściwej produkcji.

Końcowym etapem jest kontrola sterownika pod kątem dokręcenia śrub, szczelności, zgodności naklejek na obudowie. Po tej kontroli sterownik trafia na pakowalnię, gdzie staje się częścią zestawów montażowych instalacji gazowych.

Inne wyroby wydziału produkcji sterowników

Na wydziale produkcji sterowników powstają także inne elementy samochodowych instalacji gazowych. Montaż wskaźników poziomu gazu, przełączników rodzaju zasilania, czujników temperatury i czujników ciśnienia jest gniazdowy (odbywa się na wydzielonych stanowiskach).

Podsumowanie

Przeniesienie produkcji sterowników do nowych pomieszczeń pozwoliło na stworzenie ciągu produkcyjnego, w którym logiczne rozmieszczenie poszczególnych czynności pozwoliło na wyeliminowanie kłopotliwego transportowania wyrobów pomiędzy poszczególnymi etapami. Wcześniej poszczególne etapy były realizowane w pojedynczych, małych pomieszczeniach, co wymuszało przewożenie wyrobów pomiędzy poszczególnymi etapami powstawania sterowników. Dzięki przeniesieniu produkcji sterowników do nowych pomieszczeń i drobnym zmianom w poszczególnych procesach znacznie skrócił się czas realizacji zleceń produkcyjnych.