fot. Polmocon Zakład w Gorlicach powstał pod koniec lat 50. XX wieku i produkował głównie zbiorniki ciśnieniowe do powietrznych układów hamulcowych. Pod koniec istnienia Polmo Gorlice rozpoczęło także produkcję samochodowych zbiorników LPG (walcowych). W 2006 r. zakład został kupiony przez Grzegorza Jarzyńskiego, właściciela spółki Elpigaz.
Jednym z pierwszych pomysłów nowego właściciela na rozwój firmy była chęć uruchomienia produkcji toroidalnych zbiorników LPG. Produkcja takich zbiorników została uruchomiona niebawem po zakupie firmy i cały czas jest rozwijana. Obecnie zdecydowana większość produkowanych pod marką POLMOCON zbiorników to zbiorniki toroidalne, czyli montowane w miejscu kół zapasowych w samochodach dostosowanych do zasilania LPG.
Są to wyjątkowe zbiorniki, ponieważ to najlżejsze samochodowe zbiorniki LPG na świecie, produkowane z najcieńszej dopuszczanej przepisami blachy. Jest to możliwe dzięki odpowiednim (wysokim) parametrom blachy i przemyślanej konstrukcji zbiorników, która zawiera szereg zastrzeżeń chronionych patentami w Polsce oraz w wielu krajach na świecie. Zbiorniki te powstały w odpowiedzi na zapotrzebowanie rynku motoryzacyjnego, którego jednym z głównych celów jest ograniczanie masy pojazdów. Warto zatem poznać proces produkcji zbiorników POLMOCON.
fot. gazeo.plMagazyn blachy stalowej dostarczanej w odpowiednio zabezpieczonych kręgachProces produkcji zbiorników LPG w zakładzie Elpigaz w Gorlicach, w którym produkowane są zbiorniki LPG marki POLMOCON rozpoczyna się w momencie dostawy blachy stalowej o odpowiedniej grubości i parametrach wytrzymałościowych. Dostawy są realizowane "just in time", a zapas blachy na magazynie zabezpiecza zakład na około dwa tygodnie ciągłej pracy.
Niezbędny do produkcji lekkich zbiorników LPG gatunek blachy o odpowiednio wysokich parametrach wytrzymałościowych produkują tylko 4 huty w Europie, które są zarazem najnowocześniejszymi tego typu zakładami na naszym kontynencie.
Blacha jest dostarczana w kręgach, które są odpowiednio zabezpieczone przed wpływami atmosferycznymi. Zatem ani w transporcie, ani w czasie magazynowania i na żadnym etapie produkcji blacha nie jest narażona na działanie zewnętrznych czynników atmosferycznych, co zabezpiecza ją przed występowaniem ognisk korozji w procesie produkcji.
Blacha jest oliwiona, zapakowana wodoszczelnie jak przystało na wysokiej jakości towar. Dzięki temu przeciwdziałamy korozji, która nie pojawia się na żadnym etapie produkcji. Dzięki temu bez dodatkowych zabiegów, w naturalny sposób, produkowane zbiorniki Polmocon uzyskują znakomitą przyczepność materiałów lakierniczych.
Grzegorz Jarzyński, prezes firmy Elpigaz, właściciela marki POLMOCON
Blacha stalowa w kręgach jest przechowywana w magazynie na specjalnych podkładach, w których każdy krąg jest zabezpieczony specjalnymi klinami przed możliwością przemieszczenia.
Ten system pozwala na wielopoziomowe składowanie. Kręgi są blokowane specjalnymi klinami, które zabezpieczają je przed "rozjechaniem się". Te zabezpieczenia są bardzo ważne, bo jeden krąg to masa od 3 do 6 ton.
Grzegorz Jarzyński, prezes firmy Elpigaz, właściciela marki POLMOCON
Transport blachy do zakładu w Gorlicach jest realizowany specjalnymi naczepami z odpowiednio ukształtowaną podłogą, w której zagłębione są, zabezpieczone przed przemieszczeniem, kręgi blachy.
Specyfika produkcji zbiorników ciśnieniowych wymaga zachowania pełnej identyfikacji każdego procesu produkcyjnego, włącznie z zastosowanym materiałem oraz osobą odpowiedzialną za poszczególne operacje.
Każdy krąg blachy jest przy przyjęciu do magazynu odpowiednio znakowany, aby na każdym etapie produkcji zapewnić pełną identyfikowalność materiału. To samo dotyczy osób odpowiedzialnych za poszczególne procesy w produkcji zbiorników ciśnieniowych. Takie są wymogi przy produkcji tego rodzaju wyrobów.
Grzegorz Jarzyński, prezes firmy Elpigaz, właściciela marki POLMOCON
Blacha stalowa w kręgu jest umieszczana na specjalnym stanowisku, na którym jest ona rozwijana i prostowana oraz cięta na odpowiedniej wielkości arkusze w zależności od wielkości zbiorników, które mają być z nich formowane.
fot. gazeo.plBlacha z kręgu jest odwijana i cięta na odpowiedniej wielkości formatkiZa prostowanie blachy odpowiedzialny jest specjalny układ walców, na które trafia rozwijana z kręgu blacha stalowa.
Stanowisko jest wyposażone w suwnicę, która pozwala na umieszczenie na nim kręgu blachy, który, przypomnijmy, waży od trzech do sześciu ton.
Spływające z rynku zamówienia na zbiorniki LPG są raz w tygodniu zamieniane na plan produkcyjny, czyli zamówione zbiorniki są w systemie wewnętrznym firmy rozbijane na poszczególne detale, które należy wykonać, by te zbiorniki mogły zostać wyprodukowane dla poszczególnych klientów.
Produkcja zbiorników z danego typu jest uruchamiana także jeśli w magazynie liczba zbiorników danego rozmiaru spadnie poniżej określonego statystycznie minimum.
System dzieli zamówione zbiorniki na poszczególne serie, zawierające maksymalnie 200 sztuk (co wynika z wymagań Transportowego Dozoru Technicznego) i generuje tzw. przewodniki, które służą jako dokumentacja wykonawcza poszczególnych elementów zbiorników LPG.
Pierwszym przewodnikiem generowanym z systemu produkcyjnego POLMOCON jest przewodnik na tabliczki.
fot. gazeo.plTabliczka to okrągły element znajdujący się wewnątrz torusa z otworami do mocowania zbiornika oraz otworem wentylacyjnym. Na tym krążku blachy umieszczone są wszystkie parametry zbiornika. Od tego bardzo ważnego elementu zaczyna się produkcja każdego zbiornika toroidalnego marki POLMOCONPrzewodnik taki ma już wygenerowany kod zbiornika widoczny później na jego etykiecie. Zawiera on wszystkie podstawowe dane zbiornika LPG (np. typ zbiornika, średnica, wysokość, rodzaj zbiornika - zewnętrzny, wewnętrzny, pojemność, typ armatury, czy rodzaj mocowania).
Tabliczka zbiornika toroidalnego POLMOCON zawiera opatentowane rozwiązanie w postaci prostokątnych otworów na śruby mocujące. Dzięki ich wydłużonemu kształtowi mocowanie zbiorników toroidalnych POLMOCON jest uniwersalne. W ten sposób można zamontować zbiornik POLMOCON w miejsce zbiornika o innym rozstawie śrub mocujących (nie jest konieczne przerabianie mocowania). Jest to niezwykle istotna cecha na rynku włoskim, na którym wymieniany po 10 latach użytkowania zbiornik musi być zamocowany w oparciu o te same otwory montażowe w nadwoziu, na których dotychczas był mocowany zbiornik LPG.
Na tabliczce zbiornika widoczne są następujące informacje:
Wszystkie informacje na tabliczce są wytłaczane na prasie, co gwarantuje czytelność napisów po lakierowaniu proszkowym całego zbiornika, które jest końcowym etapem jego produkcji. Dlatego jego opis znajdzie się w dalszej części artykułu.
fot. gazeo.plZwijanie rury będącej półproduktem do produkcji płaszczy wewnętrznych toroidalnych zbiorników LPGJedną z początkowych operacji związanych z produkcją zbiorników toroidalnych jest kształtowanie i spawanie rur z wyciętych wcześniej formatek blachy stalowej.
Rura stanowi półprodukt, z którego powstaje później wewnętrzny płaszcz zbiornika toroidalnego (łącznik). W zbiornikach toroidalnych wewnętrznych znajduje się w nim armatura, a środkowa strona płaszcza stanowi jednocześnie część komory gazoszczelnej, w której ta armatura pracuje.
fot. gazeo.plCięcie rury będącej półproduktem do produkcji płaszczy wewnętrznych toroidalnych zbiorników LPG na odcinki o odpowiedniej długościStalowy arkusz blachy trafia na automatyczną linię do zwijania płaszczy, na której jest on podawany na walce do kształtowania rury.
Tak ukształtowana rura jest układana na stole półautomatu spawalniczego i łączona spoiną wzdłużną.
Wszystkie spoiny są wykonywane w osłonie gazu, co ogólnie rzecz ujmując zapewnia wymaganą jakość ich wykonania.
Pospawane rury są cięte na odpowiednie odcinki i przekazywane na stanowiska, na których formowany jest płaszcz wewnętrzny zbiornika toroidalnego o zadanym kształcie.
Dla zbiorników z kołnierzem wewnętrznym MVA (pod wielozawór), na tym etapie wykrawany jest także otwór pod ten kołnierz.
Płaszcz wewnętrzny zbiorników toroidalnych z wcześniej pospawanych i pociętych na odpowiednie odcinki rur (w zależności od wysokości zbiorników) powstaje w kilku etapach kończących się myciem. Otwór na kołnierz wielozaworu, zgodnie z opracowaną technologią, jest wykonywany w ściśle określonym położeniu.
Grzegorz Jarzyński, prezes firmy Elpigaz, właściciela marki POLMOCON
W ten sposób powstaje płaszcz wewnętrzny zbiornika toroidalnego, w którym jest później wspawany kołnierz wielozaworu (MVA).
fot. gazeo.plŁącznik toroidalnego zbiornika LPG, czyli płaszcz wewnętrzny z wspawanym kołnierzem wielozaworu i tabliczką (z otworem pod wentylację i otworami pod śruby mocujące). Widoczna jest spoina łącząca kołnierz wielozaworu MVA z płaszczem wewnętrznymKołnierz wielozaworu i tabliczka są spawane do płaszcza wewnętrznego zbiornika toroidalnego na specjalistycznych stanowiskach wyposażonych w roboty spawalnicze.
Kształt wewnętrzny kołnierza wielozaworu (ścięcie od wewnątrz) oraz jego pozycja w zbiornikach POLMOCON (nieco bardziej wysunięty na zewnątrz niż u innych producentów), powodują że montaż wielozaworu (MVA) i jego połączenie z przewodami gazowymi (często sztywnymi, miedzianymi) jest w tych zbiornikach zdecydowanie łatwiejsze. Ułatwia to także odpowiednio dobrana średnica płaszcza wewnętrznego.
Tabliczka zamyka od dołu komorę gazoszczelną, w której znajduje się wielozawór i stanowi jednocześnie część mocującą zbiornika LPG do konstrukcji samochodu. Mocowanie to realizuje się z wykorzystaniem odpowiednich śrub.
W tabliczce znajduje się także otwór wentylacyjny komory gazoszczelnej, którego ujście jest wyprowadzone pod samochód.
Wspawanie kołnierza wielozaworu w kształcie grubościennej rury pod odpowiednim kątem do cylindrycznego płaszcza jest bardzo trudne. Trzeba wykonać ciągłą spoinę dokoła kołnierza. Mamy tutaj różne kąty ułożenia palnika względem detali i człowiek nie jest w stanie tej pracy wykonywać precyzyjnie i powtarzalnie przez całą zmianę. Dlatego właśnie na tym etapie produkcji pracują roboty. Bardzo ważna jest także spoina pomiędzy płaszczem wewnętrznym a tabliczką, ponieważ ten krążek (tabliczka) jest elementem mocującym zbiornik w samochodzie oraz stanowi dolną ścianę komory gazoszczelnej, czyli przestrzeni, w której pracuje wielozawór.
Grzegorz Jarzyński, prezes firmy Elpigaz, właściciela marki POLMOCON
fot. gazeo.plTłoczenie dennic zbiorników LPG oraz ich okrawanie i zawężaniePowstały na tym etapie element (płaszcz wewnętrzny z wspawanym kołnierzem wielozaworu oraz tabliczką) w procesie produkcji jest nazywany łącznikiem, ponieważ stanowi połączenie dla dwóch kolejnych elementów zbiornika toroidalnego jakimi są dennice.
Na specjalnych prasach o nacisku 400 ton są tłoczone dennice zbiorników toroidalnych stanowiące ich płaszcz zewnętrzny.
Z płaskich arkuszy blachy, na specjalnych przyrządach zwanych tłocznikami, formowane są dennice nadające zewnętrzny kształt zbiornika.
To bardzo trudny w realizacji proces produkcji lekkich zbiorników LPG, czyli zbiorników z cienkiej blachy, możliwy do zrealizowania tylko w firmach z wieloletnim doświadczeniem i na odpowiednich maszynach. W szczególności dlatego, że konieczne jest zapewnienie wymaganej grubości w każdym punkcie wytłoczki - bez pocienienia. Nie może wystąpić przekroczenie granicznej wartości, dopuszczonej przepisami, minimalnej grubości ścianek.
Na etapie tłoczenia powstają dwa identyczne elementy i dopiero w następnym etapie są kształtowane w taki sposób by możliwe było połączenie ich ze sobą spoiną obwodową.
Dennice zbiorników toroidalnych POLMOCON mają średnice od 565 do 720 mm i są wykorzystywane w zbiornikach o wysokości od 180 do 300 mm (na niektóre rynki nawet do 350 mm). Po wytłoczeniu dennice są identyczne. Dopiero na innej maszynie z jednej z nich jest odcinany nadmiar materiału, a druga jest zawężana, co powoduje, że można je ze sobą złożyć i w kolejnym etapie połączyć spoiną obwodową.
Grzegorz Jarzyński, prezes firmy Elpigaz, właściciela marki POLMOCON
fot. gazeo.plAutomat do wykonywania spoin obwodowych zbiorników toroidalnychSpawanie cienkich blach, a za takie uważa się blachy o grubości 2 mm jest zdecydowanie trudniejsze i bardziej skomplikowane niż spawanie blach grubszych (np. 3 mm) - wie o tym każdy kto sam próbował samodzielnie spawać tak cienkie blachy.
Proces ten odbywa się w kilku etapach.
Pierwszym z nich jest połączenie wszystkich elementów (łącznika i dennic), co zapewnia odpowiednie ich pozycjonowanie niezbędne do prawidłowego wykonania łączących je spoin.
Przygotowany do spawania zbiornik trafia do półautomatu spawalniczego, w którym zaciśnięty w uchwycie obraca się względem palnika wykonującego spoinę obwodową, łączącą obie dennice zbiornika toroidalnego.
Transport zbiorników pomiędzy tymi stanowiskami odbywa się samoczynnie bez udziału człowieka . Wymaga to odpowiedniego zaprojektowania ale jeżeli coś się robi już kilkanaście lat to szuka się najprostszych rozwiązań.
Grzegorz Jarzyński, prezes firmy Elpigaz, właściciela marki POLMOCON
fot. gazeo.plStanowisko spawalnicze do wykonywania spoiny pomiędzy łącznikiem a płaszczem zewnętrznym toroidalnego zbiornika LPGNa kolejnym stanowisku spawalniczym, po wykonaniu spoiny obwodowej, wykonuje się spoiny pomiędzy łącznikiem i dennicami.
Po tym etapie zbiornik jest już gotowy i kieruje się go na stanowiska testowe oraz, po pozytywnym przejściu hydraulicznej próby ciśnieniowej, do malarni proszkowej.
fot. gazeo.plStanowisko do wykonywania hydraulicznych prób ciśnieniowychKażdy zbiornik jest poddawany hydraulicznej próbie ciśnieniowej mającej na celu sprawdzenie szczelności wykonanych w procesach produkcyjnych połączeń spawanych.
Polega ona na napełnieniu zbiornika cieczą pod ciśnieniem 30 bar (3 MPa) i sprawdzeniu wizualnym wszystkich połączeń spawanych pod kątem szczelności. Proces ten jest oczywiście odpowiednio dokumentowany, osobno dla każdego zbiornika.
fot. gazeo.plZbiornik toroidalny POLMOCON po próbie rozrywaniaDodatkową trudnością procesu spawania lekkich zbiorników z cienkiej blachy jest to, że spoina nie może być zbyt gruba, aby zapewniając wymaganą wytrzymałość spoin i spełnić jednocześnie warunek wymaganego przyrostu objętości zbiornika podczas tzw. próby rozrywania (dla zbiorników toroidalnych LPG przyrost wynosi on min. 8%).
Nie mniej niż 1 na 500 zbiorników musi być poddany próbie rozrywania, oczywiście dla danego typu.
Samo rozerwanie zbiornika musi nastąpić przy ciśnieniu nie niższym niż 67,5 bara (6,75 MPa). Nie może nastąpić na spoinie lub w bezpośredniej jej bliskości, tylko w materiale rodzimym zbiornika. Zbiornik przy rozerwaniu nie może także ulec odłamkowaniu.
W praktyce ciśnienie rozrywające zbiornik jest znacznie większe i osiąga wartości nawet 12 MPa.
Warto wiedzieć, że ciśnienie robocze panujące w zbiorniku LPG w czasie normalnego użytkowania nie przekracza 2 MPa.
fot. gazeo.plToroidalne zbiorniki LPG po opuszczeniu malarni proszkowejZbiorniki marki POLMOCON są lakierowane proszkowo. Aby ten proces rozpocząć zbiorniki przechodzą przez myjkę tunelową. Są w niej kolejno strefy mycia, a po nich opłukiwania i na końcu strefa suszenia.
Suchy zbiornik trafia do kabiny proszkowej, w której jest nakładana warstwa proszku. Jest on nakładany przy wykorzystaniu zjawiska elektrostatyki. Naładowane cząstki proszku przywierają do zbiornika, po czym trafia on do pieca, w którym jest on utwardzany w temperaturze powyżej 200ºC.
Po przejściu przez strefę wygrzewania zbiorniki muszą zostać schłodzone do temperatury, w której można je zdjąć z haków i przekazać do pakowania.
Po wyjściu z malarni, zbiorniki POLMOCON są kompletowane z niezbędnym ich wyposażeniem oraz pakowane w kartony, a następnie paletowane. W takiej postaci trafiają do magazynu.
Opisany proces produkcji dotyczy podstawowych zbiorników LPG do pojazdów samochodowych. Asortyment zbiorników jest bardzo liczny i często nietypowy, co wymaga odpowiedniej organizacji produkcji aby zapewnić jej powtarzalność, zgodność z wymaganiami (regulamin 67 EKG ONZ i TDT) odpowiednią jakość i cechy użytkowe (zarówno dla kierowcy - pojemność i niska masa jak i dla montażysty - łatwy montaż i obsługa). Wszystkie te warunki muszą być spełnione, a całość musi się jeszcze spinać biznesowo.
Zobacz stronę producenta:
Elpigaz
wczytywanie wyników...
gazeo.pl to portal o instalacjach LPG. Znajdziesz tutaj informacje o tym, jaka instalacja gazowa w samochodzie jest najlepsza oraz które instalacje LPG można zamontować do aut z silnikami Diesla. Zamieszczamy najnowsze informacje o tendencjach cen LPG na świecie i w Polsce. Publikujemy praktyczne i rzetelne informacje dla wszystkich, dla których instalacje gazowe są codziennością. Dla nas instalacje gazowe to nie tylko praca - autogaz to nasza pasja.
